选择塑料件主要取决于塑料的类型(热塑性和热固性)、初始形态以及产品的外观和尺寸。制作注塑件通常采用压力模塑、传递模塑或注塑成型。层压、模塑和热成型是让塑料在平面内成形的方法。以上方法也可用于橡胶加工。此外，还有以液体单体或高分子为原料的铸造等方法。在这些方法中，挤出和注塑成型是最常用和最基本的成型方法。
塑料注塑件制造的主要工艺参数包括以下两点：
1.料筒温度：熔融温度对于熔融物料的成型非常关键。指导射料缸温度的设定只是参考值。可以使用射嘴处或气体喷射法来测量熔胶温度。射料缸温度的设定因熔胶温度、螺杆转速、背压、注塑量和注塑件周期而异。如果您没有制造特定等级的塑料的经验，请从最低温度开始设置。为了更好地控制制造过程，射料缸被分为多个区域，但并不是所有区域都设定为相同温度。如果操作时间较长或在高温下操作，请将第一区的温度设置较低，这可以避免塑料的过早熔化和分层。在塑料注塑件制造开始之前，请确保液压油、料仓封闭器、模具和射料缸都处于正确的温度。
2 .熔融温度：熔融温度主要影响熔融物料的流动性能。因为塑料没有一个确切的熔点，所谓的熔点实际上是指塑料分子链在熔融状态下的一段温度范围。不同的塑料由于分子链的不同构造和组成，在流动性能上受到的影响也不同。对于刚性分子链塑料如PC、PPS等，温度的影响较为明显；而对于软性分子链塑料如PA、PP、PE等，通过改变温度的对流动性能影响并不明显。因此，应针对不同的材料来进行熔融温度的调整以获得最佳的注塑件制造效果。
3.模具温度：有些塑胶材料因为结晶化温度较高，结晶速度较慢，所以需要较高的模具温度。有些材料为了控制尺寸和减少变形，或满足出模的需求，则需要较高或较低的温度。例如，PC材料通常要求约60摄氏度，而为了达到较好的外观和流动性改善，PPS材料有时需要约160摄氏度的模温。因此，模具温度对于改善产品的外观、减少变形和控制尺寸等方面起着非常重要的作用。
注射压力：注射压力直接影响塑胶材料在模具内的流动阻力，与商品的尺寸、重量和变形等因素直接相关。不同的塑胶产品需要不同的注射压力。对于PA、PP等材料，增加压力可以明显改善它们的流动性。注射压力的大小决定了商品的密度，即其外观的光泽度。注射压力没有固定的数值，而是随着模具充装的困难程度而增加。
