注塑件的精度低于金属零件，由塑料材料的性能和加工工艺特性决定。注射成型材料的塑料在高温高压熔融状态下充模流动。各种常见熔体温度为170~300℃。然后冷却固化，脱模温度通常为20~100℃。塑料材料的线膨胀系数约为金属的2~10倍。不同的塑料有不同的成型收缩率。无定形和热固性塑料的成型收缩率较小，用无机填料填充，用玻璃纤维增强的塑料成型收缩率较低。成型收缩率越大，收缩率的波动范围越大。为了稳定成型收缩率，实现注射精密塑料制品的生产，采用了许多高科技技术。
对于小尺寸塑料零件，模具的制造误差占塑料公差的1/3。模具型腔和型芯的磨损，包括型腔表面的磨削和抛光，占塑料公差的1/6。单个型腔成型产品精度高。每几个月增加一个模具型腔，塑料零件的精度就会降低百分之五。对于大型注射模具，高压注射下成型零件的变形会影响塑料零件的精度。与模具上运动零件相关的塑料零件尺寸精度较低。模具上浇注系统和冷却系统设计不当会使成型塑料零件收缩不均匀。脱模系统的不当作用力会使塑料零件变形。这些都会影响塑料零件的精度。
注塑件壁厚均匀，形状对称，可使塑料件收缩均衡。提高塑料件的刚度，如合理设置钢筋或使用金属嵌件，可减少塑料件的翘曲变形，有利于提高塑料件的精度。
工艺注射周期各阶段的温度、压力和时间会影响塑料零件的收缩、取向和残余应力，对塑料零件的精度有要求。更重要的是，工艺参数的稳定性是保证注塑件的精度。成型条件波动引起的误差占塑料零件公差的三分之一。
注射成型产品长期使用后，会出现塑料材料对时间、温度、湿度和环境条件的敏感性。注塑件尺寸和位置精度稳定性差。各种塑料品种的尺寸稳定性不同。工程塑料制品具有良好的精度稳定性，在塑料增强和改性后也可以得到改进。注塑件的及时性、退火和湿度可以稳定产品的精度。
